Выбор технологической схемы

В моем курсовом проекте завод по производству теплоцементного фибролита мощностью 30000 м2 в год. Выработка в смену на одного работающего составляет 47 м, а на одного производственного рабочего 68,5 м2. Всего в смену выпускается 1200—1400 м2 фибролита. Линию обслуживают 27 человек, в том числе 19 производственных рабочих, включая занятых ни складских операциях.

Полуметровые чураки и поленья подвозятся на вагонетках емкостью по 0,5 м2 к установленным в ряд пяти древесношерстным станкам 1—2. Готовая шерсть падает вниз на скребковый транспортер 3; скребковый транспортер, проходя по ванне для минерализации, в конце ее поднимается вверх под углом 100—110°, наклонная часть транспортера заключена в четырехугольный лоток. Древесная шерсть, попадая в ванну, насыщается раствором минерализатора и вносится транспортером вверх. Во время движения шерсти с нее стекает излишек раствора минерализатора, попадающий по стенкам шахты обратно в ванну. С транспортера 3 минерализованная шерсть падает на короткий ленточный транспортер 4, который направляет ее в смесительный барабан 5. Одновременно элеватор подает в этот же барабан цемент из бункера 6. Поступление цемента регулируется автоматически в зависимости от толщины слоя древесной шерсти посредством вращающегося валика-щупа. Из смесительного барабана шихта падает на (поперечный ленточный транспортер 7, который подает ее на реверсивный ленточный транспортер 8. Этот транспортер, совершая возвратно-поступательное движение, подает шихту в наклонные желоба 9, откуда она падает в пресс-формы 10. Каждая порция шихты равна объему, требуемому для изготовления одной плиты заданного размера.

Пресс-формы поднимают подъемником 11 и укладывают в контейнер 12, из которого они выдвигаются при помощи цепных транспортеров 13 и подаются под желоба 9.

После набора полного пакета в 18-25 штук (в зависимости от их толщины) по торцам устанавливают деревянные щиты, служащие стяжками для плит, которые крепятся при помощи скобы и клина. Затем под пакет подводят вилки аккумуляторного автопогрузчика и увозят его в помещение для твердения. Распалубка плит после твердения производится вручную. Освобожденные пресс-формы поднимаются подъемником 11 в контейнер 12, а готовые плиты укладываются в стопы на деревянные подкладки и увозятся на склад для естественной сушки. После 7—8 дней сушки кромки очищают, а плиты в случае надобности раскраивают на необходимые размерь, двухпильными форматными пилами. Если требуется фигурная обработка кромок плит (фальц, гребень и др.), то она производится на фрезерных станках. Готовые плиты хранятся под навесами. В штабель укладываются прокладки из деревянных реек толщиной 15 мм. Через две плиты — при толщине 25 мм и через одну плиту — при толщине 30 мм и выше.

Схема 1. Технологическая схема по производству цементного фибролита (1—2 - древошерстным станкам, 3 – скребковый транспортер, 4 – короткий ленточный транспортер, 5 – смесительный барабан, 6 – бункер с цементом, 7 – поперечный ленточный транспортер, 8 – реверсивный ленточный транспортер, 9 – желоб, 10 – пресс-формы, 15 – пресс, 12 – контейнер, 13 – цепных транспортеров, 14 – транспортер, 11 – подъемником).

Вывод: в данном курсовом проекте завод по производству теплоцементного фибролита будет работать по сухому способу.

Церковь в Китценгене
Расположена на противоположном центру города берегу Майна и отличается от прочих церквей характерной для творчества Ноймана формой крыши. ...

Инженерно-геологические изыскания. Геологические породы – как основания зданий и сооружений и их основные свойства
В строительной практике принято верхний слой горных пород, слагающих кору выветривания, которые используют как основание или материал для инженерных сооружений называть грунтами. Грунты могут быть также использованы как среда для некоторых инженерных сооружений, в частности, тоннелей, метро, шахт и др. В з ...

Определение типа сваи
принимаем сваю С 300´300мм L=4,5м, длина острия lостр.=250мм. ...