Описание технологической линии

Страница 1

Технологический процесс начинается с разделки отходов древесины. Затем нарезанные чурки подаются на станок и превращаются в древесную шерсть. В зимнее время чураки перед строганием оттаивают в специальных камерах. Полученная стружка просушивается до 12—15 процентов влажности и затем обрабатывается (опрыскивается) раствором хлористого кальция с концентрацией 1,03— 1,04.

Смешивание древесной шерсти с цементом производится в мешалке принудительного действия. Машина для смешивания выполняет операции по просеиванию стружки от мелочи и примесей, равномерной пропитке ее хлористым кальцием и подаче смеси в смесительный барабан для тщательного перемешивания стружки с цементом. Цемент из бункера подается в смесительный барабан при помощи нории. На приводе нории установлена коробка передач. Дозировка цемента производится путем изменения скорости движения нории. Для отсасывания пыли, получающейся при транспортировании стружки, машина закрыта металлическим кожухом и оборудована пылесосом — фильтром. Стекающий после пропитки раствор собирается в резервуар и насосом перекачивается обратно в ванну. Смесительный барабан имеет вал с насаженными на нем спиральными лопастями, который вращается со скоростью 20—22 об/мин.

Наклонное расположение барабана под углом 10—15° и конструкция вала с лопастями обеспечивают хорошее перемешивание смеси из стружек и цемента и регулярное перемещение ее к выходному отверстию. Перемешивание продолжается 2—3 минуты до получения однородной по цвету массы.

Готовая смесь цемента со стружкой из мешалки поступает в формы и равномерно распределяется по всей ее площади и накрывается крышкой. Толщина слоя засыпки цемента с шерстью в формы в зависимости от толщины h готовой плиты составляет:

а) 2—3 h — при изготовлении плит марок 300 и 350;

б) 3,5—4 h — при изготовлении плит марок 400 и 500.

Конструкция форм обеспечивает возможность пакетного прессования плит и оставления отпрессованных плит на длительное время в зажатом состоянии.

Формы состоят из поддонов свободно лежащими бортовыми элементами. Высота бортовых элементов может равняться требуемой толщине плит или слоя засыпки смеси цемента с древесной шерстью в формы. В первом, случае верхняя плоскость плиты отформовывается при прессовании поддоном вышележащей плиты, а бортовые элементы формы служат ограничителями; во втором случае формы должны иметь специальные крышки, опускающиеся при прессовании внутрь формы до получения плиты необходимой толщины.

Для прессования плит могут быть применены прессы любой конструкции, обеспечивающие возможность выдержки отпрессованного пакета плит при максимальном давлении в течение срока, необходимого для закрепления плит в зажатом состоянии Процесс должен обеспечивать давление:

а) 0,1 — 1 кг/см2 при прессовании плит марок 300 и 350;

б) 1,5—4 кг/см2 — при прессовании плит марок 400 и 500.

Наилучшими следует считать прессы, обеспечивающие возможность приложения давления не только по плоскостям плит, но и по всем их боковым граням. По достижении необходимой степени уплотнения плит последние закрепляются в формах в зажатом состоянии при помощи специальных приспособлений, после чего давление пресса снимается, а формы убираются из-под пресса.

Плиты, зажатые в формах, подвергаются твердению в естественных или искусственных условиях. Естественное твердение плит производится в закрытом помещении при температуре воздуха 18—20° С. Ориентировочно срок твердения при указанной температуре составляет 2 дня.

Искусственное твердение плит производится в специальных камерах при температуре 30—40° С и влажности воздуха 60— 70%. Ориентировочный срок твердения в указанных условиях составляет 12—24 ч. Отвердевшие плиты расформовываются и сушатся в естественных или искусственных условиях. Формовка плит производится в деревянных пресс-формах. Твердение плит происходит в течение 16—20 часов при температуре +40 градусов. После чего плиты вынимаются из формы и направляются в сушку.

Плиты, зажатые в формах, подвергаются твердению в естественных или искусственных условиях. Естественное твердение плит производится в закрытом помещении при температуре воздуха 18—20° С. Ориентировочно срок твердения при указанной температуре составляет 2 дня.

Искусственное твердение плит производится в специальных камерах при температуре 30—40° С и влажности воздуха 60— 70%. Ориентировочный срок твердения в указанных условиях составляет 12—24 ч. Отвердевшие плиты расформовываются и сушатся в естественных или искусственных условиях.

Естественная сушка плит производится в проветриваемом помещении при положительной температуре воздуха; в летний период сушка может производиться под навесом. Ориентировочно срок естественной сушки при температуре воздуха 18—20° С до остаточной влажности плит 20% составляет 10 дней.

Расчет временных зданий и сооружений
1. Определяем максимальное количество рабочих на объекте: Rmax =40 чел. 2. Определяем количество рабочих ИТР, служащих, МОП: Rитр = Rmax*8% =4 чел Nработ = Rmax+Rитр+Rмоп =40+2+1=43 чел Nмоп = Rmax*5% =3 чел Расчет площадей временных зданий Временные здания Кол-во работающих % польз. помещ ...

Проверка прочности настила.
Погонная нагрузка-нормативная. Погонная нагрузка-расчетная. Максимальный изгибающий момент на середине опоры при моменте сопротивления настила шириной в=100см и высотой δ=2.2см напряжение изгиба в досках щита: ...

Расчет и конструирование фундаментов. Расчет фундамента под наружную стену по осям 1, 10 с подвалом
Нагрузка на 1 м длины фундамента Fv – 6,625 кН. Отметка планировки – 1,05 м. Глубина заложения фундамента d – 2,22 м. Пол в подвале бетонный по грунту толщиной 0,1 м. Удельный вес материала пола = 18кН/м3. По таблице 1 приложения 1 [] – расчетное сопротивление грунта основания Ro = 200кПа. Площадь подошвы ...